水玻璃型壳的缺陷及防止全解！

信息来源：www.ltsbl.com | 发布时间：2022年03月16日

一、表面蚁孔

产生原因

1.模料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理

2.涂料润湿性差

3.涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗

贵州水玻璃防止措施

1.模料中硬脂酸配比不能低于(质量分数)50%

2.蜡模进行脱脂处理

3.涂料中加入适当配比表面润湿剂

4.提高涂料粉液比，提高流杯粘度

5.降低面层撒砂粒度

二、表面圆珠状小孔

产生原因

1. 表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气泡

2.未加消泡剂

防止措施

1.用发泡力低的表面润湿剂

2.料中加入适量消泡剂

3.用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡

三、桔子皮和皱疤

产生原因

1.熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚，且未经自然干燥，致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮

2.在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似桔皮状

防止措施

1.表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性

2.避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀

3.表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化

4.表面层的化学硬化要充分

四、型壳分层和鼓胀

产生原因

1.涂料撒砂后，表面有浮砂

2.表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多

3.型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多

4.涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化

防止措施

1.贵州水玻璃表面层撒砂要干燥，无粉尘，(水的质量分数小于0.3%)

2.表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积

3.表面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层要充分硬化

4.表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要少

5.以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水，晾干，以增强层间结合

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